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除了这个案例，去年GE的可再生能源部门还交付了GE迄今为止最大的3D打印2.5 MW风电轮毂的全面模型。这个风电轮毂模型直接交付给GE的彭萨科拉工厂，用于验证一些关键设计功能。
嘴说无凭，照片为证：
据了解，3D打印使得GE的可再生能源部门将设计到生产时间缩短了大约5个月，当然，其中还节省了大量的成本，使最终降低平均能耗成本（LCOE）成为可能。
从传统的风电叶片制造工艺来看，风电叶片最新发展的成型方法是RTM，即树脂转移模塑成型法。将纤维预成型体置于模腔中，然后注进树脂，加温加压成形。RTM是目前世界上公认的低本钱制造方法，发展迅速，应用广泛。
要获得优良的叶片几何形状，除了材料技术，铸造模具是关键。
在这方面，美国先进制造国家项目办公室（AMO）与橡树岭国家实验室下设的风能水能技术办公室WWPTO合作，于2016年通过橡树岭国家实验室的BAAM系统开发出大型的风电叶片模具。
叶片模具长达13米，被切割成适合3D打印的尺寸大小，并设计了完整的装配孔和内部轻量化结构。随后叶片的结构部分被送去BAAM系统进行3D打印。
3D打印工作完成后，上面被覆盖了一层玻璃纤维层压板以获得平滑的表面。随后模具被组装好并安装在框架上，并配备了暖风机、温度控制器和热电偶。
这可以说开创了通过3D打印来降低中等长度的叶片铸造成本的先河。3D打印正发挥有价值的意义：减少浪费，减少交货时间，并提供更灵活的设计自由度。
由此可见，由高新技术主导的风电降本增效在各个环节均有很大空间，风能成本低于煤炭指日可待！
