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当前我国海上风电正加速向深远海、大兆瓦机型发展，如何快速高效完成海上机组发电机、齿轮箱等核心大部件更换，减少故障停机时间，成为行业共性运维难题。传统作业高度依赖大型海上吊装船，该类船舶资源紧缺、调度周期长，租赁与作业成本高昂；同时近海浅滩机位受水深、航道制约，大型吊装船常无法进场施工。风机故障停机后维修周期漫长，叠加高额船机费用，致使海上风电运维长期面临成本高、效率低、安全风险大的困境。
北极星风力发电网获悉，近日，中船科技在江苏如东海上风电场，成功实施国内首创海上风机大部件无主吊更换作业，全程未启用大型主吊船即完成发电机更换，缩短运维工期约75%，有效破解运维痛点，减少电量损失，以全寿命周期大部件运维保障能力为业主发电收益护航。 “套娃”式组合吊机 高效完成高空部件更换 本次作业摒弃传统大型吊装船整机吊装模式，采用三级组合吊机+小型运输船的轻量化作业方案。结合海上复杂工况与有限施工窗口期，项目团队对工艺流程、设备及工装进行专项优化，顺利完成风机发电机高空拆装，充分验证该技术方案的落地可行性。 整套设备依托风机原有结构作为底部支撑，上部由便携吊机+辅助吊机+主吊机+专用工装组成，采用套娃式递进安装方式叠加起重载荷，全程无需外部大型起重设备，仅搭配小型运输船即可完成大部件更换。后续针对不同风机机型，只需对底部支撑结构做适应性调整，便可实现跨机型通用。 此次作业流程规范清晰，仅需3个步骤：一是通过便携吊机安装辅助吊机，二是借助辅助吊机完成主吊机布设，三是依靠主吊机开启机舱，完成内部大部件拆装。整个作业设备可拆分转运，单体重量轻便，依靠小型工具即可完成组装。该技术彻底摆脱对千吨级大型吊装船的依赖，为海上风机大部件维修开辟了全新技术路径。 技术优势突出 无主吊运维降本显著 相较于同类技术，中船科技这套海上专用塔吊系统在响应时效、场景适配、成本管控等方面优势突出，兼具实用性与推广价值，为海上风电平价化发展提供有力支撑。 设备适配能力强，实现全域机型兼容。该设备无需在风机设计阶段绑定特定机型，更换支撑底座、调整运行参数，就能适配不同容量、不同型号的海陆风电机组。依托现有技术路线，还可完成设备升级，满足超大功率风机重型部件的更换需求，在额定载重范围内，上层起重设备可向下兼容各类风机支撑结构，拓展性良好。 经济效益显著，抗风险能力突出。传统模式下，租用大型吊装船更换风机大部件，整体工期为14至28天，单次作业费用高达数百万元。采用新方案后，作业周期压缩至7天，大幅缩短机组停机时间，减少机组发电量损失约50%。若遇海上气象影响导致工期延长，小型运输船的闲置成本也远低于大型吊装船，项目抗风险能力大幅提升。 技术成熟易推广，填补国内海上应用空白。目前国内多数免主吊更换技术还停留在陆上试验阶段，中船科技率先实现海上实景工程应用。整套工艺历经车间演练、陆上测试、海上实机验证三重打磨，形成标准化作业流程与设备规范，可快速在全国各大海上风电场复制推广。 现阶段，国内海上风电运维成本约占机组全生命周期成本的25%—30%，保障机组稳定运行、最大化发电效益，已成为产业发展核心诉求。中船科技创新的无主吊运维技术，重塑海上风电运维作业模式，让运维工作从依赖外部大型船机协同作业，转变为依托风机平台开展自主作业；从传统故障后被动抢修，升级为全周期主动规划运维；同时将推动专用运维船、标准化运维服务等配套业态发展，为海上风电项目长效运营提供支撑。 作为中船集团风电产业链“链长”，中船科技秉承“金牌服务 全面维护”的服务理念，打造了涵盖资源开发—整机装备制造—零部件配套—工程建设—智慧运维的海上风电全链条服务能力。后续将发挥产业链优势，持续优化设备结构、简化安装工艺、强化设备抗风浪性能，加快将高效运维技术落地至全国近海与深远海风电场，持续为项目长期投资收益保驾护航，以科技创新赋能国内海上风电产业行稳致远。
