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零部件“卡脖子”已经成为风电业界最为人熟悉、最能引发讨论的话题，而且，似乎也已经成为共识。处于弱话语权地位的零部件供应商，对此有何看法呢？
零部件供应商有时感到委屈。他们表示，零部件供应商在零部件制造和研发方面的投入远比主机厂商大得多；国内风机零部件行业的生产设备与国际先进水平相比已经相差不大，高档设备都已引进，生产过程的质量控制方法也基本掌握，因此产品品质和产能得以大大提升。
《风力发电机产业链和国内外厂商竞争力分析》显示，零部件国产化率已经很高。风机叶片、齿轮箱、发电机等产品配套都已比较完善，而这在几年前还是空白。上海金马高强紧固件有限公司总裁张奕说：“我们的螺栓产品可以满足国内风电发展需求，国内螺栓标准也高于国际标准。目前，国外的企业也开始大量采用国内企业制造的零部件。”
杭州前进风电齿轮箱有限公司是国内制造风机齿轮箱的三大厂商之一,也是风机齿轮箱国家标准的起草单位。该公司原总工程师、中国风能协会机械传动专业组组长宣安光表示，杭州前进齿轮箱集团近两年投入几亿元，引入国际先进的磨齿机、立式磨床等设备，并建立了无尘车间，加速了产品研发升级。如今，杭齿自行设计的1500千瓦和2000千瓦风机用齿轮箱已投入生产。
“可以说，国内零部件制造与风机整机制造一样，在几年时间内取得了巨大进步。”宣安光说。
零部件品质和产能问题当然存在，但部分零部件供应商认为，与零部件研发的投入和所达到的自主化程度相比，如今整机制造商更应该反思当前的生产策略。一家不愿透露姓名的零部件企业负责人说，过去几年，国内整机制造商从国外买来技术后生产风机，而不考虑国情差异的实际存在，在国内外市场渐次打开的同时，引进技术、制造产品的路线几乎没有改变过。即便现在常常提到的联合研发，也往往是国外为主，国内企业很少掌握核心技术。
这位负责人表示，当前的整机制造商往往扮演“组装”的角色，而不是“设计制造”的角色。前者只要采购相关部件即可，而后者还涉及深入的技术研发和试验平台的建设。试验平台用于机组性能测试，属于复杂工况下的研发平台。但问题是，建设试验平台不但投资巨大，而且专业人才较为缺乏。
虽然困难，但宣安光仍希望今后有更多的整机企业在这方面进行投入。整机设计问题的解决，不但与整机制造相关，还与零部件发展息息相关。他表示，零部件只能跟着主机走，零部件的改进是与主机的改进同步的。“经过这几年的实践和打拼，如今基础都已具备，整机制造企业完全可以确立自己的技术路线并掌握核心技术。”
一个正确的整机设计流程应该是：整机厂商在产品的长期使用中不断积累经验，坚持不懈地改进和提升产品品质，而后按照各个工况条件建立自己的产品模型，再经过试验论证，反复改进，直至成熟。在这个过程中，整机厂商必须和零部件制造商以及最终用户密切合作，对技术要求进行具体分析，设计合理的技术路线和产品结构。
现实距离上述理想情况还相去甚远。不少零部件供应商说，国内的主机厂和个别部件厂过分保守，对已经出现的产品缺陷不走漏半点风声；个别企业甚至不允许到现场进行分析。宣安光说：“等到以主机厂为龙头，搭建了强大的试验平台，零部件、维修和风电场企业通力合作，形成一个强有力团队的时候，整机和零部件的问题或许会得到根本性解决。”
专家建议：打造公共技术研发平台
