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如果你有机会一睹海上风电安装平台“白鹤滩”号的真容，你一定会被这个“海上巨无霸”所震撼——它依靠4条长达120米、近40层楼高的三角形桁架式桩腿，穿过淤泥深深扎入海底，稳稳“站立”在海面上；而它那长达130米、起吊能力达2000吨的“巨臂”，足足可以同时吊起1300多辆小轿车。
今年6月底，在福建平潭外海，全球超大单机容量16兆瓦海上风电机组吊装现场，从广东远道而来的“白鹤滩”号展现出了真正的实力。在152米、近50层楼高的空中，其凭借巨型起重机的“穿针引线”，将长达123米的风电机组叶片精准插入轮毂孔位，对位精度达到毫米级。
作为国内首艘2000吨级海上风电安装平台，“白鹤滩”号在设计和建造上实现了哪些突破？在长年风高浪急的深海面上，它是如何做到“如履平地”的？究竟是哪些技术的加持，让它能够完成如此高精度的作业？广东还有哪些自主研发建造的海工装备利器？
“海上巨无霸”诞生就注定不凡
海上风起“绿电”来。海上风电作为一种可再生的能源，具有清洁、高效、可规模化开发等特点。风电机组的功率和容量是衡量海上风电发展水平的重要指标之一。
而我国自主研发的16兆瓦海上风电机组，是目前全球范围内已投产的单机容量最大、叶轮直径最大、单位兆瓦重量最轻的海上风电机组，年均可生产“绿电”超过6600万千瓦时，能够满足3.6万户三口之家一年的生活用电。
如此大功率的海上风电机组，其安装和运维自然也面临诸多挑战。然而，作为目前全球最先进的风电安装平台之一，“白鹤滩”号凭借强大吊装能力、适应复杂海况设计和先进的施工工艺，以“舍我其谁”的气魄，出色地完成了这一高难度任务。
“白鹤滩”号勇担重任、攻坚克难的底气从何而来？这要从一条时间轴说起：2021年7月30日，“白鹤滩”号海上风电安装平台正式开工建造；2022年9月28日，其在广州南沙正式交付投运；今年2月5日，前往广东阳江海域开展首次施工作业……为保证应用效率，从开工建造到完成首个施工项目，“白鹤滩”号用了仅1年6个月，堪称“神速”。
速度快，体现在每个环节的高效施工。据悉，“白鹤滩”号先行地面生产周期仅126天，主船体搭载成型41天，进坞90天实现主发电机动车，15天完成电站主系统调试，创下了同类型平台中最快的建造纪录。
除了高效的施工和管理，“白鹤滩”号的成功还离不开中国船舶集团旗下的中船黄埔文冲船舶有限公司、三峡集团旗下的长江三峡设备物资有限公司、中国船舶集团第七〇八研究所和中国船级社等单位的联合打造。这些单位通过密切沟通合作，共同攻克了一个又一个技术难题，确保了“白鹤滩”号的顺利交付和使用。
交船时，“白鹤滩”号就创下的几个国际之最——船体长126米、宽50米、型深10米，是目前国内起吊能力最强（2000吨）、作业水深最深（70米）、可变载荷最大（6500吨）、甲板面积最大（4200平方米）的自升自航式一体化风电安装平台。
如何做到精准“穿针引线”？
“海况瞬息万变，狂风巨浪常常给海上作业带来巨大困难。”“白鹤滩”号开发部技术负责人周冠崇介绍，“白鹤滩”号独特的4条三角形桁架式桩腿结构，让它能够“任凭风浪起，稳坐钓鱼台”。
其中，4条桩腿高120米，配有4套齿轮齿条式电控升降系统，单桩额定升降能力8100吨，长度可伸出船底板以下95米，最大作业水深70米，能够适应各种深水区域的海上风电安装需求。
桩腿还专门设计有锥形桩靴，配备大流量冲桩系统，能够在深淤泥海底层轻松插拔桩，如巨型“脚掌”般牢牢“站立”在海上作业点上，使平台船体完全脱离水面，不受海浪影响，保障起重机对大容量风机的起重要求。
在建造阶段，团队面临着更为严峻的挑战。由于“白鹤滩”号的特殊设计，建造过程中的每一个细节都至关重要。为了确保平台的稳定性和安全性，团队采用了高强度钢材和先进焊接技术，确保船体的坚固耐用，能够抵御海上各种恶劣环境的考验。
“白鹤滩”号的精度要求之高、焊接难度之大，是其建造中的主要技术难点。“像升降基础的耐磨板与桩腿间的间隙就仅为4毫米。”周冠崇说，面对复杂的升降基础结构、狭窄的作业空间、焊接工艺极为复杂的特制钢材等施工难点，技术人员和施工人员展现出了顽强的毅力和团队协作精神，最终成功完成了桩腿的制作和吊装合拢以及升降基础的制作、加工、安装、试验。
高效精准的作业能力是“白鹤滩”号的另一大亮点。这要归功于其2000吨绕桩式回转起重机，绕桩直径达13米，28米吊载幅度内吊载能力达2000吨，最大起吊高度达到水面以上170米，能够起吊风电基础和风机设备，大幅增强近海深水区及深远海风电机组施工安装能力。
此外，在海况复杂的海域，“白鹤滩”号依靠稳定性强、定位精度高的DP-2动力定位系统，克服风浪流等海况的影响，在海上精准定位。同时，该系统能够在活动部件或单个系统出现故障时，自动保持船位和艏向，确保作业的安全性。
值得一提的是，“白鹤滩”号实现了升降系统、起重机等核心作业装备的全国产化，在它研制成功的那一刻，标志着我国已经成功掌握了建造的核心技术，为我国自升自航式一体化风电安装平台实现国产化奠定了基础。
广东近年来有哪些新突破？
逐梦深蓝征程上，广东勇攀科技高峰。除了“白鹤滩”号，广东在海工装备制造业领域的探索从未停止，近年来涌现出一系列令人瞩目的海工装备创新成果。
与“白鹤滩”号一样，智能型无人系统母船“珠海云”也孕育于黄埔文冲船厂，是全球首艘具有远程遥控和开阔水域自主航行功能的科考船。
打造这样一艘科考船并非易事。“珠海云”项目相关负责人坦言，建造“珠海云”需要克服船外观复杂线性曲面工艺难题、不同材质间复合焊接工艺技术难点，以及玻璃幕墙适应无限航区船体海上变形安装工艺难点。“‘珠海云’国产化程度达98%，其动力系统等核心要素均为我国自主研制。”上述负责人表示。
如何用新能源代替燃油，推动绿色船舶发展，是广东海工装备近年来的重点发展方向。
今年2月，由中国船舶集团有限公司旗下广船国际有限公司（下称“广船国际”）建造的5万吨甲醇双燃料化学品/成品油船5号船在造船平台生产线上举行上船台仪式，该船是国产首型甲醇双燃料油船，配备的甲醇双燃料驱动系统可采用燃油、燃油水合物、甲醇、甲醇水合物4种燃料模式驱动，实现减碳、减氮、减硫。
广船国际相关负责人表示，当前正大力推进绿色船舶建造，“我们已经交付4艘甲醇双燃料动力船舶，目前手持绿色船舶订单数量超过20艘。”
而迈向深蓝的征途中，广东的海洋工程装备制造业也在深海里不断创造纪录。
海洋油气管线是海洋油气能源介质最高效的远距离输送方式，但在很长一段时间内，其制造技术被欧美先进国家所垄断。
由番禺珠江钢管（珠海）有限公司牵头的“3500米级超深水高压海底管道研制及产业化”项目，针对超深水高压海底管道工程特殊需求，解决了深海管线钢冶炼、轧制及其板材成型、焊接等关键性技术难题。
“目前国内深海油气输送焊接钢管的水下应用仅限于1500米级的记录，3500米级水深属于空白领域，并且打破了数项国外垄断的特种钢管卡脖子技术。”据项目负责人黄克坚介绍。
此外，广东海工装备挺进深蓝，近年来还有这些新突破：“江门造”全球最大宽扁浅吃水型半潜驳船“四航永兴”号正式交付；全国首台自升式桁架类网箱在湛江下水投产；“加强型重力式深水网箱”在台山上川岛海域下水布设；全球首台风渔一体化智能装备“明渔一号”在阳江建成……
当前，广东正全面推进海洋强省建设。省委十三届三次全会强调，要在打造海上新广东上取得新突破，强化涉海基础设施、海洋科技、海洋生态等支撑保障。随着我省海洋工程装备制造产业集群的加速崛起，一个具有国际竞争力的现代海洋产业体系正加快形成，为广东改革发展注入源源不断的“蓝色动力”。
