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产量已连续几年稳居世界第一的我国铸造行业，在世界金融危机的影响和冲击下，同样遭遇了产能过剩、需求萎缩、运行不畅、竞争乏力的难题。而如今面对后危机时代的严峻挑战，以及低碳经济的加快实施，调整结构，淘汰落后，转变发展方式已成为我国铸造行业迫在眉睫的课题．
大而不强的矛盾尤为突出
我国是当之无愧的第一铸造大国，不仅铸铁、铸钢、铸铝等铸件产品的产量最大，而且企业数量众多。分布在全国各地的铸造企业超过3万家，但大多不具备经济生产规模，年产超过10万吨铸件的企业寥寥无几。如此高的离散度，直接带来一系列严重后果，突出表现在以下几个方面：
一是铸件产品质量差。由于我国的铸造企业规模普遍偏小，技术装备落后，自动化、数字化水平低，而且所用原料又大多为小高炉生产的生铁，本身品质就不高，或使用的废钢铁来源广泛，成分复杂，质量不稳定、不一致，再加上铸件产品不是铸造企业自己设计和开发的产品，而是按照用户需求生产的指定产品，产品具有多样性、小批量、常变化的特征，很难按统一标准进行规模化生产，不但增加了形态各异的冷型模具成本，而且形成了一个通病，即可以容忍高废品率的存在，普通件一般在8%左右，复杂件、高档件约为15%左右，而发达国家铸件废品率只有2%左右。废品的居高不下，不仅增加了报废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间成本，影响了机械加工工序的生产，而且夹杂气孔、砂眼等质量缺陷，也严重损伤了企业形象，非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准，还降低了配套主机的质量性能。
二是自主创新能力弱。在需求旺盛的市场条件下，我国铸造业经过前几年的粗放型增长，铸件产能虽然得到了大规模扩张，但企业投入的科研和产品开发费用却与之不成比例，因而造成普通、低端铸件产品严重过剩，大型铸件、精密铸件等高端产品相对短缺，一些超极限制造的大型铸锻件及精密铸造的关键零部件还需高价从国外购买。
同时，我国的工科院校自上世纪90年代后大多不再设有铸造专业，致使铸造企业中受过系统的基础和专业教育的工程技术人员较为稀缺，再加上规模普遍不大的铸造企业吸引人才、整合科技资源的能力不够，基础研究及原始创新、集成创新能力欠缺，不少铸造企业即使装备了先进的设备，也很难生产出一流产品，研发出市场急需的新产品，在参与国际市场竞争中难以摆脱被动地位。
