当前,国家风电行业正在经历一个充满挑战的阶段,整个行业进入了平价时代。风电装备制造企业面临利润下滑与竞争加剧的挑战,
新能源产业竞争格局加速重构。地处丝绸之路经济带核心区的哈密市,依托得天独厚的风能资源,通过技术创新驱动、产业链协同升级、政策精准赋能,构建起了西北规模最大、产业链最全的风电装备制造基地。在这片昔日“追风者”的竞技场上,一场从单打独斗到集群共舞的产业变革正迸发澎湃动能。
面对度电成本持续下探的市场压力,哈密风电装备制造企业以技术创新破局,通过产品迭代与制造升级构建竞争壁垒。金风科技哈密总装基地通过数字化改造实现全业务链融合,其研发周期缩短30%,生产效率提升25%;新疆海装成功下线10兆瓦陆上风电机组,单台机组年发电量较5兆瓦机型提升60%,度电成本下降18%,创下“转一圈发两元电”的行业标杆。中材科技(伊吾)公司突破百米级叶片制造技术瓶颈,GW108型叶片采用拉挤主梁工艺,使单位功率提升5%,成为平价时代大型化装备的典型代表。
这种技术突破的背后,是政企协同构建的创新生态。政府搭建的“风电共享服务中心”累计孵化20多项专利技术,涵盖仿真软件、模块化叶片等关键领域。哈密中车新能源研发的双馈传动链技术,通过结构优化使机组功率密度提高3%-5%,技术转化周期压缩至8个月。这些创新成果的产业化应用,使哈密风电装备国产化率得到显著提升,产品出口中亚并辐射西北五省。
从“螺丝钉跨省调运”到“零部件10分钟闪送”,哈密风电产业的蜕变印证了集群发展的乘数效应。以金风科技为“链主”的产业集群,通过地理空间集聚重构供应链:锦辉风电的机舱罩“出车间即入总装”,物流时效提升90%;中车电机、中材叶片等核心供应商的本地配套率突破70%,使供应链周期从45天压缩至20天。这种“产业园区即生产线”的布局,每年为企业节约物流成本超8000万元。
政府推动的“强链补链”工程更催生协同创新。园区建立质量响应联盟,实现标准件质量问题4小时闭环处置;共享检测中心为中小企业节约设备投入2000万元。目前14家规模以上企业形成“整机-叶片-塔筒-电气”全产业链闭环,使哈密成为西北唯一具备8-15兆瓦全系列机型配套能力的基地。正如哈密金风风电设备有限公司总装厂厂长梁腾飞所言:“我们与供应商不是甲乙方,而是共同进化的命运共同体。”
政府“有形之手”的精准施策,为产业升级注入强劲动能。哈密市实施的“链长制”打破部门壁垒,建立从项目审批到市场拓展的全周期服务机制。哈密高新技术产业开发区创新并落实园区大中小企业融通发展政策。帮助风电装备制造企业争取订单,召开产销对接会3次,帮助金风风电取得340万千瓦主机订单、海装取得100万主机订单、新疆中车取得31套塔筒订单。
针对“疆电入渝”等国家战略,政府超前规划配套产业园区,吸引乾源风电投资4.2亿元建设12条塔筒生产线,形成年产500套的产能储备。政策工具箱的创新运用更能激活发展潜能。通过风光资源开发与装备制造捆绑招标,引导开发商优先采购本地设备,2025年带动订单增长超过40%;这些举措推动哈密风电装备制造业产值年内将突破百亿元。
面对“疆电入渝”等重大工程需求,哈密风电装备制造企业展现出惊人的市场响应速度。新疆乾源风电设备有限公司通过生产线智能化改造,将塔筒日产能从0.8套提升至1.2套,交货周期缩短25%;新疆海装风电设备有限公司建立模块化生产体系,5兆瓦与10兆瓦机型可无缝切换生产。这种柔性制造能力,使企业承接“风光大基地”订单的交付合格率达99.8%,较三年前提升12个百分点。
数字化转型成为提质增效的关键抓手。哈密金风风电设备有限公司搭建的智能制造平台,通过物联网实时监控2000多个质量控制点;中材科技(伊吾)风电叶片有限公司应用AI视觉检测技术,使产品瑕疵率降至0.3‰。目前哈密风电装备制造业企业所用的设备数控化率达82%,支撑年产能突破2000台风电机组。在规模扩张的同时,哈密风电装备制造企业更要探索绿色增长新范式。哈密金风风电设备有限公司通过余热回收系统年节电120万度;哈密中车电机新能源有限公司创新水性漆工艺,使VOCs(挥发性有机物)排放减少80%。这种“绿色制造+绿色能源”的双重减碳模式,帮助园区获评国家绿色工业园区,产品碳足迹较行业平均水平低15%。
产业链的延伸拓展创造新增量。从单一设备制造向“制造+服务”转型,运维服务收入占比提升至18%;试水“风电+氢能”新模式,规划建设电解水制氢示范项目。这种价值链条的延伸,使企业平均利润率提高2.3个百分点。
站在新起点,哈密风电装备制造产业集群正以“智造”为笔,在戈壁滩上书写着哈密新能源装备升级的生动答卷。从追赶者到领跑者的蜕变历程证明:唯有将技术创新深植产业土壤,让政策红利转化为市场活力,才能在国家能源变革中掌握主动权。这条“技术突破-集群协同-政策赋能”的发展路径,不仅为西北绿电产业升级提供范本,更彰显了中国制造向高端攀升的坚定决心。