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作为我国风电装备制造行业的引领者，国家能源集团所属联合动力积极践行集团科技创新行动计划，把智能制造作为牵引产业转型的“牛鼻子”，吹响了“创新联合动力”的集结号，率先开辟“风电制造工业4.0”实践阵地，重点研究开发智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的方法，实现从“制造”到“智造”的转型跨越。
什么是智能化发展进程工业4.0？
2015年5月，国务院正式印发了《中国制造2025》白皮书，首次从国家战略层面提出了智能制造的理念。 风电产业作为我国绿色经济发展的重要一环，提升其智能化水平对于实现我国制造强国的“三步走”战略具有重要意义。
联合动力积极落实“中国制造2025”战略，践行集团科技创新行动计划，努力探索转型产业升级新路径，率先开辟“风电制造工业4.0”实践阵地，重点研究开发智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的方法，实现从“制造”到“智造”的转型跨越。为建设具有全球竞争力的世界一流能源集团贡献力量。
如数家珍，看联合动力自主研发的智能设备及系统
1、风机传动链智能装配平台
2、变桨轴承锁紧装置和偏航轴承锁紧装置
3、机架自动翻转装置
4、风机全生命周期在线档案系统
智能设备的优势
这些智能设备的应用，降低了粉尘噪音等对人体造成的职业危害，减少大型设备吊装带来的人员伤害风险，增强作业安全，提高作业效率。目前联合动力生产基地所有关键工序完全实现了智能制造。
✨风机传动链智能装配平台✨
智能化设备
传动链智能化装配平台采用模块化控制器及高精度传感器，数据每秒被采集和运算100次以上，主轴轴端与齿轮箱输入轴套的配合精度控制在0.02mm以内。
传统方式
传统的对接装配工艺均依靠行车辅助，通过人工测量装配间隙来实现主轴与齿轮箱的对接。
人机交互能力强，工作人员只需触屏操作即可，平台还具备数据监控、报表上传及就地打印功能。主轴与齿轮箱自动对中、对接缩短生产周期，降低安全风险，提高对中精度。
对操作人员的经验要求极高，稍有不慎，极易造成主轴与齿轮箱连接部位的划伤，造成零部件二次返工，且由于主轴受行车位置所限，增加了装配过程中高空坠落和脱钩发生的几率，威胁人身安全。
