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北京万创科技有限公司总经理冯晨出席会议并发表了题为“基于可靠性的企业经营管理”的主旨演讲。
以下为发言内容：
冯晨：大家好，我叫冯晨，很高兴在这儿跟大家一起讨论可靠性，分享一些我们的经验。作为一个比较靠上游的供应商，可能大家对我们不是很熟悉，但是提到一个事，可能大家会有一些印象，就是在2011年7月23号，高铁的723事故，很荣幸全线的信号是我们提供的，我们也很荣幸的被中央调查组请过去询问。询问的过程中，我们在回答一些问题的时候，其实是没有回答清楚的，比如说关于为什么我们可以保证15年，为什么我们可以保证产品性能，这些其实都没有回答的很清楚。最后和我们公司没有太大的关系，那个时候被调查完了，我们出来以后也没有太担心。
就在几个月以后，给我们重新要求签协议，要求的是如果因为我们的产品停车一分钟，罚我们15万。这个再说不清楚，我们就比较痛苦了，所以从那个时候开始，我们就对可靠性做了深入的研究，发信可靠性其实在经营管理过程中，可以去解释说明很多曾经我们遇到的问题，在这里今天跟大家共同分享一下我们近些年的经验。
通过三个部分和大家分享我们关于可靠性的理解，第一个，可靠性基本概念回顾，第二个，关于可靠性和经营管理在体制建设上做的结合，第三个，讲一个我们曾经遇到过的经营管理案例。
可靠性基本概念，我们一般谈就是三规，规定的使用条件，规定的时间，规定的完成功能的能力。可靠性本身就是时间的函数，这是我们可靠度的函数，应该大家比较熟悉了。规定的功能，传统我们在做规定功能的时候，一般都是规定他的额定参数，没有对失效的状态和技术失效的判别做过定义，所以这也导致我们在出了一些事故以后，没有办法去说清楚，规定的条件，这个条件是使用条件和环境条件，一方面使用条件是进入产品内部的条件，一方面环境条件，外部作用起的条件。对于元器件来说，比如弱状态、电磁状态、疲劳状态等等。外部环境条件就是温湿度，气压，机械重力等等。 第二个概念可靠性的指标，这个大家比较熟悉了。对于元器件来讲，我们主要谈的是失效率和寿命。
第三个概念，全生命周期，这个概念对我们整个理解可靠性的过程是一个很重要的概念，我们把全生命周期分成这些阶段，这个阶段是使用前，包括使用前的储存运输阶段。这是在使用过程中的阶段，取决于设计、工艺制造、材料等等。使用的可靠性，元器件真正在使用过程中表达出来的可靠性。我们在可靠性的管理过程中，通过可靠性设计分析可靠性的应用，要在全生命周期进行循环，迭代。也就是说，我们在公司去谈可靠性的时候，不管你在哪个工作阶段去执行任务，都一定要考虑到其他的阶段，或者说要考虑到全生命周期的概念。
第四的概念是效能，也是对于我们在设计管理的时候，非常重要的一个概念。效能是基于对性能的基本理解，在过程中，包括生命周期费用，市场适应性，质量工程权衡以后综合效能的概念。效能这个图，大家比较熟悉了，质量特性包括的这五个基本特性，效能，从我们对三规定做的，接下来权衡了五个特性我们进行迭代，后面对全生命周期和适应性，进行权衡。最后在整个周期内对于效能进行不断的优化。可靠性实验，就是我们在处理事故的时候，我们回答说，保证15年是通过的形式实验，可靠性实验是模拟了条件，模拟了寿命时间，这样我们实验的结果才能论证寿命。
这个本身是对故障模式，最后加入了CA，就是从可靠性全生命周期的概念，因为我们要分析他的机理，同时在考虑到全生命周期的时候，要考虑到他故障发生的概率和故障危害的程度，这个实际上是我们对客户做的分析，对客户也是非常有利的。
第二个部分，跟大家汇报一下我们的可靠性经营管理。可靠性工程，我们在做可靠性工程的时候，实际上是有项目和全生命周期的迭代作为核心来执行我们的可靠性工程，首先从跟客户交流的三规定开始进行可靠性参数和可靠性参数指标的设定，再进行可靠性验证方案的设定，最后产品的设计预案，要权衡这些特性，是作为第二个效能的迭代。同时对于全生命周期的费用进行预算，这是我们开发设计的预算。再权衡市场适应性条件，比如价格竞争，适应性的评估，进行全生命周期的再预算。同时制定开发目标，开发目标出来以后我们再去做产品设计方案，这个对我们来说，企业的目标大家都在谈，目标到底怎么制定的呢？我们是通过对可靠性的研究以后，发现可靠性可以给出明确的产品的开发目标。产品设计方案，是让可靠性的实验和实验出来的问题，再进行迭代，对于产品设计方案进行迭代。这是我们第三次的项目迭代，做完以后，我们再进行效能的评估，对我们之前制定的开发目标进行评估，评估后转化为量产的目标。
有效产能方案，也是不断迭代循环的过程。这个过程玩乐以后，我们会通过整个过程进行市场服务方案的制定，也是基于我们对前面这几轮效能的迭代，进行可靠性指标的统计分析，在应用过程中进行分析和物理实验。大家都说可靠性是设计出来的，管理出来的，最终我们把迭代过程，把所有问题全部在设计端落地，优化我们产品的设计手册，产品设计规范。这是我们可靠性工程的整体方案，通过这个可靠性的整体方案，我们达到的是多种形式，多次优化效能的迭代，提升了产品和可靠性的指标，第二提升市场服务水平，第三提升产品设计能力。
在部门的设计上，纵向的管理，他主要以业务深度为中心，从项目管理来说，主要是针对市场的服务水平和竞争能力，这是基于可靠性，全生命周期就是我们在项目制定的周期。
可靠性和运营管理的关系，我们在立项阶段，对于可靠性工程，执行相关方，管理相关方进行了整体体系梳理，权衡专门的特性，进行迭代。全生命周期费用预算，预算的评审，市场调研。项目的核心，可行性的评审，第三个步骤是产品的报价，这几乎是所有部门都要参与的，最后到预算评审和价格评审。最后出来的是我们的开发目标，制定开发合同来进行我们立项的评审，这是在立项阶段要做的项目组成立，项目策划，把可靠性工程和经营管理业务进行充分融合。
第二个阶段是产品的开发阶段，产品设计开发，我们刚刚说效能三，设计方案，效能三和可靠性实验进行不断的迭代。检测，开发批准，效能评估，产品标准体系。我们这边的经营业务实际上是配合着可靠性工程，这两项业务是相辅相成融合到一起，同时结合我们对管理相关的评审。量产阶段，我们谈到产能的时候，很多跟客户谈的时候，大家说你们能生产多少，我们谈这个问题的时候，用可靠性的概念来讲，我们能够产生什么样质量，什么样效率，什么样成本的产品，所以总结为有效产能这么一个概念。在经营业务过程当中，涉及到我们执行所有生产相关的部门，通过有效产能的方案，把流程和可靠性的过程进行充分的融合。成立项目组，同时经过相关的管理评审来实现批量供应，第四个阶段是产品应用阶段，应用阶段实际上是我们对于市场服务，也是基于效能不断的迭代，制定了目标，这个目标不是拍脑袋制定的，基于前面这几个阶段的迭代，我们目标制定的相对更具有可行性。市场服务方案，售后服务，销售服务，客诉服务。
总结一下，我们发现效能的迭代，首先第一个，能够名一经营管理的目标和业务目标，不是拍脑袋去谈的目标，是通过分析，三规定，通过对于权衡全生命周期，权衡市场的适用性来制定的目标。效能和迭代，梳理了项目管理的时间，效能迭代和可靠性工程技术贯穿于业务流程当中的，不是独立的过程，经营业务也不是独立的过程。企业经营管理目的是盈利，盈利能力的提升主要以市场占有率和管理水平。市场占有率是开元，管理水平是截流，通过产品设计能力和服务水平决定的，最终我们推出来可靠性的经营管理水平，就是经营和可靠性结合，实际上是企业的核心竞争力，我们也一直把他作为我们公司的核心竞争力来对待的。
结论，可靠性就是跟经营管理相辅相成，企业应该建立以可靠性为基础的经营管理体系。
第三部分向大家汇报一下我们机车的案例，这是我们跟大连东芝做的国产化的项目，当时我们拿到开发项目的时候，就是进口的产品规格书和进口的产品，不允许我们拆解，当时有管理的。接下来我们用传统的方法仿制实验。装车的时候发现部分产品无法安装，尺寸的偏差等等这些情况，同时还出现一个什么问题呢？因为到大连，下雪，在室外储存，我们电极氧化。发现产品漏油情况，拆装的时候也非常困难，运行一年后，我们发现十台装车，30%的溶损，好在是因为车辆使用的时候，发现他们严重超载，所以造成了机车的动力不足，我们的产品溶损严重下降，否则这也是无法解释清楚的问题。
问题导致我们预算90%损失掉了，因为条件不清晰，指标的问题。2014年我们用200台车招标，发现有一个竞争对手，他做到的是5%，也是同样是十年，为什么是十年呢，因为经历过原来在723事故的问题以后，我们就开始，因为这个没有说清楚之前，我们招标丢掉了20%的份额，原来国产化是我们做的，我们是独家供应，但是因为这个问题我们丢掉了20%。所以我们就向客户做了充分的可靠性认证，通过计算和实验，最终证明为什么我们的溶损3%。因为这个我们又把实际供应的时候，拿回了这个份额。说明什么呢？在设计端，刚才出现的这些问题，我们设计手册仅是对性能，没有权衡，包括费用和市场的适应性等等这些问题。我们发现财务统计完了以后，我们表面上是研发和生产费用，但是大量的比如说不合格的费用，运输费用，全部在问题以下，最终还是要归到产品设计手册上解决这些问题。对于这些产品我们进行了重新的立项，在出现这些问题以后，把问题三规定，重新进行了梳理，我们在机械损伤，引入了人为的因素，这也是要通过考核性实验来认证的。
我们可靠性参数的设计，就是针对权衡了全生命周期的安全性、可靠性综合的验证，因为元器件产品维修主要以更换为主，所以我们在可靠性指标上，我们该下工夫的地方，全生命周期的费用主要权衡在产品应用前的费用，同时要考虑到一定要把全生命周期的概念考虑进去，对于运输，包括储存等等相关的问题，都要通过考核性实验来论证，可靠性的实验要贯穿全生命周期每个阶段，包括我们自己的行为和客户行为，综合验证的方案。可靠性实验管理流程，这是我们在整个过程中，做的一个可靠性实验设计的流程，最终是要归回到产品设计手册，从可靠性指标的设计开始。这是我们对这个产品设计的可靠性实验，立项阶段，我们解决了什么问题呢？覆盖的了前期所有出现的问题，用可靠性验证设计，整个的方案得到了客户的认可，同时也作为市场排他性的条件。在这个过程中，我们把曾经做过的形式实验，又增加了六项实验。相关规定，除了帮助我们把自己问题说清楚，同时对作用，参数逻辑上，包括统一检验标准和应用标准，对客户也起到了非常重要的作用，我们又重新签了一次技术协议。同时在这过程中，我们建立了机车设计手册。
开发阶段，我们也是解决了一些问题，改进了可靠性为基础的，把原来基于质量管理的改进成基于全生命周期的，对于之前发生的模式分析，追溯根源，最后在我们的设计手册上进行了优化。同时明确了开发目标，改善了物料可靠性流程，增加了物料可靠性实验，与中方重新签订了协议，对于我们无聊的质量提升和合格率的提升，起到了非常好的效果，改善了两项工艺，这是我们很专业的工艺过程，之前为什么没有改善呢，实际上是通过可靠性的效能不断迭代更新，才能够认识到，我们通过他能够有降本的方案。为了满足成本目标，设计过程中，我们一次性出了五个不同的成本方案，通过考核性实验进行选择，从材料角度上可以降低20%到25%，工艺也有1%到2%的成本降低，同时更新了我们产品标准，都是基于可靠性的标准。这是我们改善的事项分析的流程，在量产阶段，同时将开发目标转化为量产目标，进行生产策划，依据更新的产品标准体系，对过程中的作业指导书，全过程进行了梳理。依据可靠性指标和产品机理，重新梳理了量产管理流程。这都是基于我们在过程中的可靠性指标实验。
成果的改善，截止到目前，这款产品交付1200多台，质量达标率现在是99%，客诉0，效率目标达标92%，部分是因为供方质量文化。利润达标率达到100%。
最后是关于市场服务，这块儿对于机车产品来说，他是全生命周期的可靠性管理过程，市场服务对象。我们从产品定位，综合权衡了三规定，应用指标，实验，全生命周期费用预算，市场的适用性，产品报价也是权衡了全生命周期。产品的供应，依据有效的产能方案，制定产品供应方案和管理，这个是协调了生产部门和市场部门的矛盾，大家要一起制定相关方案。客诉，通过可靠性技术，可靠性实验等等解决优化管理和优化产品手册，这是对可靠性技术应用。产品的运维方案，通过可靠性评估制定维修方案。分成小修中修大修，C1到C6，这是最近的改进方式。电容在维修过程中到底是用什么方式来维修呢？这个方案是通过我们整个可靠性工程，提供相关的可靠性统计，可靠性实验结果，综合给出来的论证方案。售后服务，这块儿是结合中车，因为牵扯到我们运维方和制造方式不同的单位，所以我们在做这个工程的时候，是结合中车共同去做可靠性的统计方案，同时共同去做产品的设计手册的改善。
这是我们曾经处理的机车产品问题，五台漏油，客户的问题是其他的怎么办，我们在发现漏液以后，一个月以后我们检查，通过可靠性实验，其实产品是没有漏液的，通过气压气孔等等的实验，72小时以后有气孔无漏液，我们最终得出判断，最终的问题是气孔问题导致的我们在售后服务阶段，对于后期的可能导致的损失，导致的故障概率，这是我们做的改善。
最后总结，可靠性是产品全生命周期论证和管理，可靠性为市场服务提供了依据，可靠性使业务逻辑更清晰，可靠性权衡企业盈利和市场适应性，可靠性是一种思想贯穿于企业的经营管理。关于可靠性的思想，其实我们也一直在反复的思考这个问题，把可靠性的技术植入企业其实并不难，包括可靠性的实验等等，这些技术，可是我们的员工在做的过程中，我就会发现，技术人员关于全生命周期的概念，反复灌输，也是挺困难的过程，所以怎么能够把他作为一个思想反复在企业当中进行不断的宣灌，这是我们在近期做的事情。我的分享就是这些，谢谢大家。
