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● 30秒把握麦格纳5项车身底盘轻量化技术
1.五空腔单元防撞梁
2.热成型一体式门环
3.一体高压铸铝技术
4.高压铸铝副车架
5.碳纤维复合材料副车架
● 车身轻量化的途径
目前车身底盘的轻量化途径主要有三个，它们分别是材料、工艺以及设计。在材料方面，通过高强度钢、铝合金、镁合金以及碳纤维材料可以实现部件的轻量化。在车身整体结构强度一定的前提下，车身高强度钢比例越高，所使用的钢材重量就越少，从而提升了轻量化程度，也是目前汽车行业普遍的思路。
通过尺寸优化、形状优化以及拓扑优化等设计方法，让设计更趋完美，进一步提升零部件集成度以及减少材料用量，最终实现轻量化水平的提升。轻量化水平的提升让新车加速制动更快、操控更好也更为节能。
● 五空腔单元防撞梁
对安全性能关注的朋友肯定会知道，在汽车保险杠后方是有防撞梁这一个部件的，它才是在正碰和后碰事故中抗撞的部件。常见的防撞梁有热成型钢冲压的，也有日字型和目字型截面的。
这种五空腔单元防撞梁的空腔大小和空腔板材壁厚都可以调整，以符合整车布置需求。材料方面，这种防撞梁可以采用6000-7000系列铝型材制造。麦格纳五空腔单元防撞梁技术属于行业首创，也为汽车防撞梁轻量化提供了一个新颖且可行的发展思路。
● 热成型一体式门环
了解汽车车身制造技术的朋友应该有所了解，汽车侧围并非只有一层钢板，它一般由侧围内板、内部加强件（包含A柱加强板、B柱加强板、门槛加强板以及顶框加强板等）以及车身侧围外覆盖件焊接而成。
麦格纳这种一体式门环能够采用1500Mpa或2000Mpa热成型钢板冲压而成，板件可以采用等厚板件、不等厚拼焊板件、局部点焊补丁加厚板件等。也可以在一体式门环上集成软区，实现碰撞溃缩吸能的效果。如：B柱底部位置一般会设计吸能软区，从而在侧碰事故中实现更好的吸能效果。
● 一体高压铸铝技术
特斯拉凭借其在电动车行业的领军地位，把大型底盘零件的高压铸铝技术带进了人们的视野。前文也提到，海外生产的特斯拉Model Y底盘后部就是采用铸铝技术一体成型的，大大减少了汽车零部件数量，提升车辆的生产效率。
在未来，麦格纳的一体铸铝技术将会进一步拓展到副车架以及电池包外壳等领域，为传统汽车和新能源车的车身技术升级赋能。
通过在设计上进行零部件整合，高压铸铝零部件可以实现25%的重量减低。如果单纯从零部件制造成本角度，高压铸铝零部件成本高于传统方式制造的零部件。不过如果把焊接、组装设备和人力成本的降低考虑进去，高压铸铝零部件的前景还是比较光明的。
● 高压铸铝副车架
基于上面提到高压铸铝技术，麦格纳开发出了高压铸铝副车架，相比钢制副车架，高压铸铝副车架可以实现20-30%的轻量化。
● 碳纤维复合材料副车架
对于已经进入制造平民超跑时代的中国汽车市场而言，铝合金副车架显然还是不够轻。为此，麦格纳和福特联合开发出了碳纤维复合材料副车架，并且这种技术已经经过了样车认证，即兼顾了稳定性和可行性。
● 全文总结：
汽车电动化潮流快速改变着汽车产业的格局，不过从更长远的历史来看，不论动力技术如何变革，汽车作为一种运输工具，轻量化似乎是个永恒的话题。新型结构的使用、全新材料的开发、制造工艺的改进，一次又一次地促成汽车零部件轻量化性能的向上突破，新车综合性能也随之水涨船高。麦格纳全新车身底盘轻量化技术为中国汽车产业提供了众多先进的开发理念和技术发展方向，随着其与中国主机厂合作的进一步深入，未来这些技术的普及也只是时间上的问题。在一次又一次的技术迭代中，新车将会变得更轻、更快也更节能。
