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十年光阴，说长不长，说短不短。对企业而言，十年的大浪淘沙，足以让很多参与者淹没在历史的滚滚洪流中，但它也能让那些富有创新和执着精神的参与者成长为行业翘楚。连云港中复连众复合材料集团有限公司（简称“中复连众”）无疑属于后者。十年来，这家企业从零起步，在兆瓦级风电叶片市场中不断开疆辟土，具备年产万支叶片的产能，产品出口至德国、日本、巴西等20多个国家。
其中，对海上风电叶片市场的开拓成了上述历程的缩影。数据显示，自2008年试制第一款产品以来，这家公司已经累计向客户交付近150套海上风电叶片，装机容量超过500MW，涵盖5个系列、9种型号，市场占有率达到30.5%，是名副其实的行业“老大”。
规模看似不大，但中复连众管理层更看重的，则是隐藏在数字背后的意义。“通过十年的摸索，一方面，使我们对盐雾腐蚀等海上叶片所需要解决的问题有了深入认识，在设计端为未来的开发提前做了准备；另一方面，让我们在海上叶片的售后服务上积累了更多经验。”中复连众副总经理梁颖表示。
“回头来看，一步步走来其实十分不易。
一切还得从2008年说起。彼时，为了配合2010年召开的上海世博会，上海东海大桥海上风电项目的建设被提上日程。后来广为流传的桥段是，业主最初计划采用国外某厂家的机型，但由于价格和交货时间的原因，华锐风电科技（集团）股份有限公司（简称“华锐风电”）最终成为供应方。
此时，国内海上风电叶片研发尚处于探索阶段。而东海大桥项目采用的是单机容量3.0MW的机组，叶片长度创造国内之最——44米，设计、制造的难度可想而知。经过慎重考虑，华锐风电选择由中复连众承接生产任务。
“接到任务时，可谓是喜忧参半。喜的是华锐风电将这一具有划时代意义的工作交给我们，也是基于信任和对实力的认可。”中复连众副总工程师、叶片研发部经理黄辉秀告诉本刊记者，“忧的是，时间紧迫，更主要的是缺乏经验。”
在这种情况下，考虑到气动结构是影响叶片性能的关键因素，这项设计能力又无法短期内掌握，中复连众决定从德国专业叶片设计公司引入相关设计。但在生产工艺和模具则坚持自主设计，并组织技术骨干进行了大量技术攻关。
黄辉秀解释，“之所以如此选择，主要是因为通过生产其它叶片，我们在这方面已经具备了一定实力。当然，其中也有为后期实现完全自主设计、制造做铺垫的考虑。”
2010年2月27日，东海大桥风电场的所有机组吊装工作全部完成。中复连众提供的26套叶片顺利投运，占全场的近八成份额。
黄辉秀表示，从后来的反馈来看，这批产品的整体性能达到了设计要求。
但他也坦言，“诸多不足被暴露出来，比如欠缺结构设计能力。同时，我们在海上特殊环境对叶片影响的理解上也不够全面，设计防腐时，仅在叶片前缘上增加了特殊防护涂层，导致部分叶尖前缘后来出现腐蚀现象。”
这也让中复连众找准了下一步的发力点。
东海大桥项目结束后，一个以这批技术人员为班底的研发团队正式组建，对海上风电叶片展开大量深入研究。
黄辉秀认为，这一步给中复连众带来了两大转变。一是在对海上风电叶片的认识上，由最初认为只需要前缘防护到后来对气动性能、防雷、疲劳测试、防腐等方面有了全面理解。二是在新产品研发上，由最初完全靠国外设计公司，到后来能够联合国内外专业设计公司、高校、客户共同研发。
依托这些研究成果，2011年，该公司自主研发实践取得阶段性成果——LZ62-5.0型叶片在连云港工厂下线，并成功应用于当时国内单机容量最大的5ＭＷ机组中。此后，随着业务开展的深入，中复连众十分注重创新生产工艺，在碳纤维应用、全尺寸测试技术等方面取得多项专利。
众所周知，材料是影响叶片性能的关键因素之一。在应用传统材料的同时，研发团队还引入了新型材料碳纤维。
黄辉秀向记者解释，这主要是基于后者所具有的优势：与玻璃纤维相比，碳纤维可以提供更高的强度和模量；在相同风能资源输入的条件下，碳纤维叶片比玻璃纤维产品轻20%左右，其它部件的疲劳载荷也随之降低；应用碳纤维还能够减少叶片的预弯，从而降低生产难度。
